Afin d'augmenter la durée de vie du verre blindé, les utilisateurs doivent utiliser des mesures spéciales dans des environnements difficiles. Sur la photo, des véhicules blindés M-ATV en Afghanistan
La nécessité d'une meilleure connaissance de la situation, qui est apparue avec les missions de combat des opérations de combat asymétriques, dans lesquelles les unités militaires doivent se déplacer dans un environnement civil et éviter les pertes indirectes, a conduit à une forte augmentation du nombre de véhicules militaires avec de gros blindages verre, permettant au conducteur d'avoir une bien meilleure vue sur les environs, et les soldats assis dans le compartiment arrière ont une meilleure compréhension de la situation locale
Bien que la protection soit la priorité numéro un, tous les véhicules Mrap (Mine Resistant Ambush Protected) étaient équipés de larges surfaces vitrées. Mais, malgré le fait que des pare-brise ont également commencé à être installés sur certaines nouvelles voitures entrant dans la catégorie combat, leur taille était toujours limitée. Avec l'augmentation des niveaux de protection, la masse, la transparence et la distorsion sont devenues un problème. Pour le même niveau de protection, le verre blindé standard a une densité surfacique quatre fois supérieure à celle de l'acier blindé - un problème qui doit être pris en compte lors de la phase de conception. Les dimensions des blindages transparents augmentent également, ce qui crée certains problèmes, notamment lorsque de nouvelles technologies sont appliquées. Dans certaines armées, on pense que dans un véhicule de patrouille léger, un pare-brise à deux vitres avec un montant B lui donne un look agressif et préfère donc un pare-brise monobloc. De plus, comme de nombreux véhicules sont actuellement fabriqués avec un niveau de protection de base, ils doivent ensuite être mis à niveau en installant des kits de blindage supplémentaires. Cela signifie qu'ils doivent également inclure des améliorations appropriées de la protection transparente, ce qui bien sûr pose un énorme problème avec la méthode actuelle de vissage des panneaux de verre sur des boulons.
La masse des pare-brise et des vitres latérales plus solides n'est pas seulement un facteur négatif, par rapport aux blindages opaques, l'épaisseur augmente également de manière significative, sans parler de la détérioration des propriétés optiques, car avec l'augmentation de l'épaisseur, la transmission lumineuse a tendance à diminuer et les distorsions augmentent. Compte tenu de la croissance du marché et de la demande au cours des dernières années, les fabricants de verre blindé ont travaillé dur pour résoudre le casse-tête de la protection de masse. Ceci a été réalisé en améliorant les performances des stratifiés standard (stratifiés) et en explorant des matériaux alternatifs tels que les céramiques transparentes. Outre le fait que certains constructeurs réussissent assez bien à trouver le rapport optimal densité-protection-qualités visuelles, ils considèrent la protection transparente comme un environnement idéal qui peut présenter de grandes quantités d'informations au conducteur et peut-être même aux autres passagers de la voiture.. Ils se sont inspirés des affichages tête haute de l'aviation - une solution intéressante qui pourrait aider à améliorer l'ergonomie et à réduire la charge de travail.
Missions récentes dans des zones à fortes variations de température (du fait d'un écart important entre la température extérieure et la température de la cabine climatisée), avec des tempêtes de sable, etc. avoir un impact significatif sur l'armure transparente avec des conséquences désastreuses pour sa durée de vie. Étant donné que les véhicules terrestres ne peuvent rivaliser avec les avions en termes de coûts de maintenance, ce coût doit être maintenu aussi bas que possible et doit faire partie de l'équation avec le poids et les performances. Les opérateurs de véhicules doivent bien entendu également prendre des mesures pour protéger les véhicules en stationnement, ainsi que suivre des techniques de nettoyage spécifiques pour le verre de blindage. La maintenabilité joue également un rôle important dans la réduction des coûts.
Afin d'améliorer les performances et de réduire le poids de son blindage transparent, la société allemande Schott utilise le verre borosilicaté breveté Borofloat, qui présente de très bonnes caractéristiques optiques.
Les tendances
Le but de cet article n'est pas de passer en revue les produits de tous les fabricants d'armures transparentes à travers le monde (et leur nombre augmente chaque jour. Par exemple, en octobre 2013, le Secrétariat mexicain à la défense nationale a annoncé la création d'une autre usine pour le production de verre blindé), mais une volonté d'exposer les dernières tendances en la matière. La plupart des fabricants se tournent à la fois vers les marchés civils et militaires. Les plus importants d'entre eux sont l'américain Glass Products (usines en Colombie, au Brésil et au Pérou) et le français Saint-Gobain Sully. Il existe également de nombreuses entreprises aux États-Unis dans ce domaine, telles que PPG Aerospace, qui fabrique des blindages transparents conformes aux normes Stanag (généralement niveaux 1 à 3) et US ATPD 2325P (niveaux 1 à 3).
Un autre acteur majeur dans le domaine des blindages transparents pour l'armée est la société allemande Schott. En plus de la production en Allemagne, qui produit du verre blindé conformément à Stanag, l'entreprise possède également une succursale en Amérique qui produit du verre conformément aux normes américaines, mais indépendante des réglementations internationales sur le commerce des armes. Le produit militaire européen actuel est le Resistan, qui va du niveau 1 au niveau 4 du Stanag 4569 et dont le numéro d'identification indique l'épaisseur en millimètres. Schott utilise du verre borosilicaté Borofloat 33 de haute qualité avec des propriétés exceptionnelles dans ses produits de protection transparents, ce qui permet une réduction de poids de 12 à 15 % par rapport au verre au silicate tout en maintenant des performances optiques optimales.
En 2013, trois nouveaux types de verre ont été introduits, correspondant aux niveaux 2 et 3 de la norme Stanag. Pour les applications de niveau 2, le verre blindé NY 52 BF a été développé grâce à l'optimisation de la conception et du laminage et est conçu pour les machines fonctionnant dans des conditions de température normales de -32 ° C à + 49 ° C; le matériau a une densité surfacique de 112 kg/m2 et garantit une transmission lumineuse de 86%. Le verre a été tiré avec un projectile à fragmentation unique FSP de 20 mm à une vitesse de 630 m/s et des balles incendiaires universelles perforantes (API) 7, 62x39 mm. La densité du verre NY 58 BF est de 124 kg/m2, ce qui est environ 10% plus élevé que la densité du NY 52 BF (la masse et l'épaisseur ont augmenté en conséquence), cependant, il a une plus grande plage de fonctionnement (jusqu'à + 75 ° C) et a été testé contre des munitions à fragmentation avec une vitesse initiale plus élevée (700 m / s) et des balles incendiaires perforantes plus puissantes 7, 62x51 mm.
La technologie Digital Visual Window d'OSG (en haut) peut intégrer un affichage numérique dans le verre blindé sans compromettre la protection, tandis que la technologie Silk-light (deux images ci-dessous) permet d'intégrer de courts messages d'avertissement dans le pare-brise
Il existe sur le marché deux nouveaux produits Tier 3. Ils permettent une réduction de poids significative par rapport au type précédent de verre NY 92 BF, qualifié pour les hautes températures et nettement plus résistant, puisqu'à une densité surfacique de 195 kg / m2 il peut supporter un projectile FSP de 20 mm avec une vitesse de plus de 1250 m/s, ainsi que 7, 62x54R API, 7, 62x51 API et une balle régulière 12, 7x109. Le nouveau modèle NY 80 BF a une densité de 174 kg / m2 (réduction de 10%), bien que les tests n'aient pas inclus le tir de balles de 12,7 mm, tandis que le NY 69 BF est livré avec une densité de 153 kg / m2 (22 % de moins que NY 92) et il n'a été testé que par rapport à API 7, 62x54R. Pour le niveau 4, Schott propose deux qualités de verre de sa famille Resistant. Il s'agit du NY135 avec une densité de 284 kg/m2 et du NY 194 avec une densité de 398 kg/m2. Les deux résistent à un projectile FSP de 20 mm à des vitesses supérieures à 1550 m / s et à une cartouche API de 14,5x114, bien que le verre le plus fin soit testé pour un seul coup, tandis que le verre plus épais a des caractéristiques multi-impacts. Selon Schott, NY 194 est le uniquement du verre approuvé et une solution certifiée de niveau 4, car elle a été certifiée par l'autorité allemande de l'armement BAAINBw (anciennement BWB). Le catalogue Resistant comprend de nombreux autres produits, la famille VPAM est conforme aux normes EN 1063 et VPAM BRV 2009, et la famille DV aux normes ATPD Révision T. a récemment transformé son usine de verre plat feuilleté en une ligne entièrement intégrée qui comprend également un rayon de courbure 500- 1000mm et pliage.
La société israélienne Oran Safety Glass a développé la technologie Adi, qui élimine la couche interne de polycarbonate anti-éclats, qui selon OSG double la durée de vie du verre
Tourné vers l'avenir, Schott scrute de nouveaux matériaux tels que les céramiques transparentes et les spinelles (un groupe de minéraux naturels et artificiels de la classe des oxydes complexes à haute dureté). Compte tenu de la réglementation routière stricte en Allemagne, la société estime que les performances optiques offertes par ces matériaux alternatifs ne peuvent pas être acceptées pour les pare-brise, mais en raison de leur poids léger, ils pourraient bien convenir aux vitres latérales. Cependant, le coût de ces matériaux innovants n'a pas encore été déterminé. En ce qui concerne le verre feuilleté classique, les experts Schott estiment que les technologies actuellement disponibles ne permettront aucune amélioration dans les années à venir. De tels verres ont approché leur limite correspondant au niveau 3, ce qui correspond à une épaisseur d'environ 75 mm et une densité surfacique de 160 kg/m2. Schott North America est spécialisé dans les vitrocéramiques, des matériaux polycristallins obtenus par cristallisation contrôlée d'une base de verre, principalement par traitement thermique. Le traitement crée une couche de surface cristallisée de 35 nanomètres d'épaisseur, tandis que le reste de la céramique est cristalline à 80 %. Ce matériau n'apporte aucun gain de poids, mais est conforme aux normes américaines ATPD-235 (bien que les résultats obtenus restent classifiés).
Un autre acteur clé dans le domaine du verre blindé est Oran Safety Glass (OSG) d'Israël, le seul fournisseur de l'armée israélienne. L'entreprise fournit du verre blindé plat et bombé aux pays de premier rang tels que les États-Unis, la France, l'Allemagne, l'Italie, etc. OSG se concentre particulièrement sur le marché américain, bien que son verre de blindage se trouve sur deux des trois véhicules JLTV. Pour atteindre cet objectif, la société, qui possède deux usines en Israël, a établi son bureau OSG Inc en Virginie. OSG s'efforce certes de réduire le poids pour un niveau de protection donné, mais il vise également à se développer davantage, en combinant différentes technologies dans ses produits dans le but d'ajouter des "gadgets" comme le dégivrage pour améliorer la visibilité pendant 30 secondes à -42° C.
Utilisant des matériaux semi-exotiques, OSG a récemment développé une solution de 170 kg/m2, 83 mm d'épaisseur pour le niveau 3. les effets du conditionnement. OSG propose également sa technologie Crystallized Material (CM), qui permet de réduire le poids de 30 à 50 % (voir tableau) avec une réduction d'épaisseur de 40 à 60 %. Bien entendu, la réduction de poids dans ce cas est plus importante, puisqu'il faut prendre en compte la réduction du poids du cadre vitré lui-même. Ici, le problème n'est pas seulement technique, mais aussi économique, puisque les verres de type céramique sont beaucoup plus chers que le verre pare-balles standard.
La technologie des matériaux cristallisés permet à OSG de produire une armure transparente à trois fois le coût de ses homologues en verre feuilleté. La société israélienne a également développé deux nouvelles technologies pour améliorer les performances du verre feuilleté. Le premier, désigné Rock Strike Glass (RSG), est conçu pour empêcher les couches de verre internes de se briser en cas de débris à faible vitesse tels que le gravier et les pierres. Cela permet non seulement au conducteur de continuer à conduire avec une visibilité réduite au minimum, mais également dans la plupart des cas, le verre ne nécessite pas de remplacement immédiat, ce qui permet de gagner du temps et garantit une plus grande disponibilité de la flotte. Puisqu'il n'y a pas de normes liées à ce problème dans le domaine militaire, OSG s'est basé sur les normes ferroviaires françaises, selon lesquelles un objet conique d'un diamètre de 90,5 mm et pesant 20 grammes après impact à une vitesse de 40 m/s ne devrait causer aucun dommage. Ces chiffres à usage militaire ont été portés à 140 m/s; En conséquence, le verre OSG RSG a montré une résistance aux impacts multiples à des vitesses de 160 m/s.
Armure transparente de la société allemande GuS. L'entreprise a fourni des surfaces transparentes pour les machines allemandes Dingo en Afghanistan et envisage actuellement de passer à la céramique.
Une autre technologie appelée « Adi » (pierre précieuse hébraïque) a été présentée au DSEI 2013. Aujourd'hui, le verre feuilleté typique a une couche interne en polycarbonate qui empêche les débris de se répandre à l'intérieur de la machine s'ils heurtent le verre. Selon OSG, le collage du verre et du polycarbonate accélère le délaminage, et le polycarbonate peut également être endommagé par une utilisation ou un nettoyage inapproprié. Les statistiques fournies par l'entreprise montrent une durée de vie prévue de trois à cinq ans pour le verre clair conventionnel sur le terrain. La technologie Adi offrira des performances anti-éclats sans polycarbonate et doublera la durée de vie. OSG travaille sur cette technologie depuis plus de deux ans. Les derniers tests balistiques ont été réalisés à l'automne 2013 et la production de verre utilisant la technologie Adi a débuté en 2014.
OSG travaille également sur l'utilisation de surfaces vitrées à des fins d'illustration. La technologie Silk-light vous permet de créer un système électronique intégré contrôlé par la lumière qui permet de démontrer des messages simples (principalement d'urgence) directement sur le verre blindé. De plus, la technologie Digital Visual Window permet d'intégrer l'écran LCD dans une armure transparente sans compromettre le niveau de protection, économisant ainsi de l'espace dans la voiture. L'écran est connecté à une unité électronique séparée qui peut être facilement réparée ou remplacée.
Glas und Optik GmbH, mieux connu sous le nom de GuS, est un autre grand fabricant allemand. Début septembre 2013, le BAAINBw allemand a qualifié le nouveau verre feuilleté de niveau 3; sa densité a été réduite de 215 à 170 kg/m2 (-20% de la masse) et son épaisseur de 91 à 83 mm, en même temps la plage de température de fonctionnement a été augmentée de –32° à + 49°. De plus, ses performances multi-impacts ont été testées sur un triangle avec une base de 120 mm au lieu des 300 mm habituels et l'encombrement était très réduit, de sorte que l'impact sur la feuille de polycarbonate arrière a été considérablement réduit. En tant que seul fournisseur de l'armée allemande, GuS a montré ses capacités de réparation en Afghanistan, où des pierres ont endommagé environ 3 500 pare-brise (plus de 600 machines Dingo y ont été déployées), dont beaucoup ont été réparés par le groupe de travail de l'entreprise. Dans le domaine des céramiques transparentes, GuS mène également de nombreux programmes de recherche avec la société allemande CeramTec GmbH. Si le niveau de protection ne semble pas être une préoccupation majeure, l'entreprise se heurte à des obstacles dans le code de la route allemand, car le collage des carreaux de céramique produit des effets visuels qui n'ont pas encore été jugés en termes de fatigue oculaire, de maux de tête et de désorientation. GuS travaille actuellement en étroite collaboration avec BAAINBw pour analyser les effets secondaires avant de passer à la céramique.
Au DSEI 2013, Jenoptik a présenté une protection plastique transparente. Il est plus lourd et plus épais que les stratifiés, mais présente l'avantage de ne pas se déformer lors du pliage.
La société allemande ESW GmbH, une division de Jenoptik Defence & Civil Systems, a présenté au DSEI 2013 une armure en plastique transparent, qui garantit une transmission de la lumière supérieure à 90 %. L'un des plus grands avantages de la solution Jenoptik est que le pare-brise peut être plié; cela permet de s'éloigner du pilier central, typique des pare-brise des véhicules militaires, constitué de deux panneaux plats en verre pare-balles, et ainsi d'offrir une visibilité maximale. De plus, le protecteur Jenoptik en plastique transparent ne crée aucune déformation, même aux points de flexion. La société propose actuellement deux types de surfaces, respectivement avec des niveaux de protection 2 et 3. La première a une densité approximative de 144 kg/m2 et une épaisseur de 121 mm, et la seconde a un grammage de 238 kg/m2 et une épaisseur de 201 mm. La solution de niveau 3 est également certifiée pour résister à de multiples impacts de balles et charges de projectiles dans le secteur 0° à 45° et pour résister aux impacts RPG-7 à un angle de 45°. L'antigivrage et la protection électromagnétique sont disponibles sur demande. Selon Jenoptik, son verre pare-balles en plastique transparent est capable de maintenir une bonne visibilité même après un impact.
L'IBD est l'un des experts européens faisant autorité dans le domaine des blindages transparents. Il était clair qu'il fallait trouver une solution pour réduire le poids de l'armure transparente. En effet, le verre blindé conventionnel pour un camion de 3 m2 pèse non seulement 600 kg, mais élève également le centre de gravité et dégrade catastrophiquement la stabilité. Adoptant sa technologie NanoTech, IBD a développé une protection en céramique transparente, un facteur clé ici est le développement de procédés spéciaux pour le collage des carreaux de céramique ("mosaic transparent armor") et la stratification de ces assemblages avec des couches de support solides pour former de grands panneaux transparents.
IBD Deisenroth a développé des carreaux de céramique transparents et une technologie de collage pour créer une armure transparente qui permet d'économiser jusqu'à 70 % de poids par rapport au verre feuilleté traditionnel. La photo montre des échantillons comparatifs d'acier homogène laminé, de céramique conventionnelle et du nouveau matériau IBD NANOTech, présentés à Eurosatory 2014
ArmorLine fabrique du spinelle, un matériau polycristallin qui permet de réduire le poids et l'épaisseur. Il est utilisé dans une armure transparente multicouche
Grâce aux caractéristiques balistiques exceptionnelles du matériau céramique et à l'absorption élastique de l'énergie cinétique résiduelle, l'entreprise a pu obtenir des panneaux de blindage transparents avec une masse considérablement réduite. Par rapport à la densité de 200 kg/m2 du verre pare-balles standard correspondant au Stanag 4569 niveau 3, la nouvelle technologie permet de réduire le poids des céramiques transparentes pour le même niveau 3 à 56 kg/m2. Cela représente un gain de 72 %, ce qui en termes absolus représenterait 170 kg pour les vitres d'un camion exemple. Selon IBD, les propriétés optiques de la nouvelle céramique transparente sont au moins aussi bonnes que les propriétés optiques du verre blindé multicouche traditionnel, car elle est moins teintée et présente moins de diffraction, et les bords des carreaux collés sont complètement invisibles. Ces propriétés optiques s'étendent également au spectre infrarouge, ce qui signifie que des lunettes de vision nocturne peuvent également être utilisées. Un pays de l'OTAN a été confronté au défi de choisir une protection réduite ou d'ajouter un autre essieu avant pour ses camions, mais la solution d'IBD peut soit conserver la configuration à essieu unique et économiser de l'argent, soit doubler le nombre d'essieux et augmenter la protection. Selon IBD, son blindage en céramique transparente est pleinement qualifié et est actuellement en phase de production, où le processus d'optimisation est axé sur la réduction des coûts; l'objectif de l'entreprise est d'obtenir un produit à seulement 50 % plus cher que le verre standard. Cependant, à l'heure actuelle, on pense qu'il est possible d'atteindre un coût deux fois inférieur au coût de la solution actuelle.
Protection transparente multicouche 400x400mm en spinelle ArmorLine après six tirs. L'entreprise espère commencer à fabriquer un pare-brise demi-taille d'ici la fin de 2014.
La société américaine ArmorLine, qui fait partie du Defence Venture Group, a développé des céramiques spinelles optiques qui permettent la fabrication d'armures transparentes avec des gains de poids significatifs. Le spinelle d'ArmorLine est un matériau polycristallin extrêmement dur et durable; caractérisé par une résistance à l'abrasion typique de la céramique, il garantit une transmission lumineuse de l'ordre de 0,2 à 5,5 microns. Cela permet de l'utiliser dans l'ultraviolet (0,2-0,4 microns), le visible (0,4-0,7), le proche IR du spectre (0,7-3) et le moyen IR du spectre (3- 5). C'est-à-dire qu'il peut être utilisé dans des applications militaires non seulement comme armure transparente, mais également pour protéger les capteurs. L'avantage du spinelle ArmorLine est qu'il permet de réaliser des panneaux de dimensions nettement supérieures à celles des panneaux céramiques transparents. Les grands panneaux actuels mesurent environ 70 x 50 cm, la société a l'intention de commencer la production de panneaux de 85 x 60 cm, à la fois plats et courbés (avec un rayon de courbure de 2500 mm) d'ici un an, et à terme à la production de panneaux plats 100 x 75 cm, soit la moitié du pare-brise.
La capacité de fournir une protection transparente incurvée est considérée comme un avantage par rapport aux autres systèmes, permettant aux concepteurs de mettre en œuvre des solutions plus flexibles. La protection transparente à base de spinelle, qui remplace plusieurs couches de verre feuilleté, a augmenté les caractéristiques multi-impacts et réduit le poids et l'épaisseur de 50 à 60%. À titre d'exemple, prenons le verre blindé feuilleté qui peut résister à un seul coup de balle perforant de 12,7 x 99 mm. Il a une épaisseur de 103 mm et une densité surfacique de 227 kg/m2, tandis que le spinelle d'ArmorLine réduit ces valeurs à 49 mm et 100 kg/m2, soit de 53% et 56%, respectivement. Ces données sont confirmées en examinant l'armure transparente ATPD 2352 classe 3A, dans laquelle l'épaisseur est réduite de 112 à 52 mm et la densité surfacique de 249 à 109 kg / m2. Cependant, ArmorLine ne traite pas les matériaux multicouches, c'est-à-dire que dans ces cas, les masses sont données pour des échantillons d'essai non optimisés et peuvent être optimisées davantage. En termes de Stanag, la densité surfacique atteinte pour les matériaux transparents de niveau 2 est d'environ 69 kg / m2, tandis que pour le niveau 3 (balle incendiaire perforante 7, 62 x 54R B32), elle s'élève à 84 kg / m2.
La société italienne Isoclima fournit à Iveco la majeure partie du verre blindé du LMV Lince; La photo montre le verre après le bombardement au stand de tir Nettuno
Parmi les technologies utilisées pour augmenter la résistance des blindages transparents, Isoclima a développé une méthode d'encapsulation qui garantit la durée de vie maximale de ses matériaux stratifiés.
La société italienne Isoclima a commencé à travailler sur des blindages transparents au début des années 1980 pour les marchés civils et militaires et a depuis développé ses propres technologies propriétaires pour optimiser le laminage du verre et du polycarbonate. Elle a fourni la plupart des solutions de protection transparentes pour Iveco DV LMV, qui ont été adaptées aux exigences des différents clients de ce véhicule 4x4 polyvalent léger. Par exemple, le blindage transparent adopté pour les véhicules LMV russes est capable de résister à des températures de -45 ° C à + 70 ° C, l'interfaçage de différents matériaux est ici un élément clé, car le coefficient de dilatation thermique du polycarbonate est huit fois le coefficient de dilatation du verre. Parmi ses produits, nous pouvons trouver une solution correspondant au niveau Stanag 2, avec une épaisseur de 58-59 mm et une densité surfacique de 125-130 kg / m2, et une solution correspondant au niveau 3, avec une épaisseur de 79-80 mm et une densité de 157-162 kg / m2; toutes les valeurs sont basées sur des limites de température standard.
L'entreprise réfléchit actuellement à de nouvelles solutions qui augmentent les performances tout en réduisant le poids. La société teste de nouveaux matériaux, tels que le spinelle et d'autres, bien que la direction soit convaincue que les améliorations résident dans des solutions complexes, c'est-à-dire l'amélioration des caractéristiques du verre et des stratifiés tels que les films, permettront à Isoclima d'améliorer sa position sur le marché. La société a également développé des solutions pour améliorer la durée de vie de la protection transparente, telles qu'un traitement anti-rayures sur un support en polycarbonate et une couche extérieure brevetée fixée magnétiquement qui protège le verre balistique des dommages causés par la pierre, connue sous le nom de solution de protection antistone (AspS). La couche protectrice amovible est basée sur un joint magnétique à double étanchéité maintenant la couche protectrice externe en verre externe et technopolymère interne; un entrefer est créé entre cette couche et l'armure transparente. Tous les inconvénients possibles ont été pris en compte et vérifiés, c'est-à-dire condensation, distorsion optique, etc., les tests ont montré l'influence minimale de ces facteurs sur les caractéristiques de la protection transparente. D'autre part, la technologie AspS réduit considérablement la maintenance et prolonge la durée de vie des blindages transparents. De nombreuses solutions développées par Isoclima reposent sur la participation de l'entreprise à la conception de systèmes de protection transparents modernes pour l'industrie aérospatiale.
