Le patriotisme de l'élite industrielle soviétique était associé à une responsabilité conjointe pour le résultat final
L'interaction interindustrielle à tout moment - à la fois dans l'Empire russe, en URSS et aujourd'hui - n'appartenait pas aux points forts de l'industrie nationale. Contrairement à l'Allemagne ou aux États-Unis, où les obligations contractuelles avaient et ont une force immuable et presque sacrée.
Prenez, par exemple, la relation entre les métallurgistes russes et les constructeurs de machines. Dans la seconde moitié du XIXe siècle, les nouvelles usines d'ingénierie des transports et les chantiers navals n'ont pas reçu la quantité requise de métaux industriels des mineurs de l'Oural. Ces derniers considéraient qu'il n'était pas rentable de fabriquer beaucoup de produits laminés relativement bon marché, car le même profit était assuré par un volume beaucoup plus petit de fer à toiture coûteux. Le métal manquant pour les essieux des voitures, les arbres de moteur et la peau des navires a dû être acheté à l'étranger. Ce n'est qu'à la fin du siècle que le problème est résolu par les usines métallurgiques du sud de la Russie, fondées par des industriels belges ou français. Dans l'Oural, les Français ont également construit une usine - Chusovskaya.
Il semblerait qu'à l'époque soviétique, de tels caprices étaient hors de question. De plus, les usines métallurgiques construites dans les années 30 ont fourni le pays en métal dans son ensemble. Cependant, chaque fois que les constructeurs de machines demandaient de nouveaux types complexes de produits laminés, les métallurgistes les maîtrisaient pendant des années, voire des décennies.
La féodalité départementale
Passons à l'histoire d'Uralvagonzavod. Déjà dans ses premiers projets, il était prévu d'utiliser des roues en acier laminé solide sous les voitures à quatre essieux car la capacité de conception atteignait sa capacité de conception, dont le fournisseur était prévu pour l'usine métallurgique de Novo-Tagil à proximité. Cependant, ce dernier était en cours de construction par le département métallurgique, et il a reporté la construction du laminoir à roues à 1938-1942, et non en premier lieu. En conséquence, l'affaire n'a pas commencé avant la guerre. Et après la guerre, la location de roues n'intéressait pas trop les métallurgistes. Résultat: jusqu'au milieu des années 50, les voitures Tagil quittaient l'usine sur des roues en fonte de courte durée au lieu de roues en acier. Cela a entraîné d'énormes pertes pour les cheminots, mais il n'y avait pas le choix: soit de telles voitures, soit aucune.
La même chose s'est produite avec l'introduction des aciers faiblement alliés dans la construction de voitures. Ils ont promis une réduction notable du poids mort du matériel roulant tout en conservant toutes les caractéristiques de performance. Les concepteurs d'Uralvagonzavod ont commencé à concevoir des voitures en métal faiblement allié à la fin des années 30, mais leur production en série n'a commencé que dans la seconde moitié des années 50, car les métallurgistes ne fournissaient ni produits laminés ni ferroalliages appropriés pour la coulée de pièces.
Il faut dire que le virus de la féodalité départementale a touché les constructeurs de machines eux-mêmes. À l'été 1937, une histoire intéressante a eu lieu qui a caractérisé les relations interagences de cette époque. La Direction principale des entreprises métallurgiques a envoyé à Uralvagonzavod une commande de cinq mille tonnes d'ébauches pour l'usine de bandage récemment lancée de l'usine de Novo-Tagil. La Direction principale de l'ingénierie des transports a été indignée par l'empiètement sur une entreprise subordonnée. Chef adjoint de la direction principale G. G. Le 11 juillet, Aleksandrov a envoyé une lettre à GUMP et à Uralvagonzavod avec la déclaration suivante: - on ne nous a même pas envoyé une copie de la tenue envoyée à Uralvagonzavod … Je vous demande d'établir une procédure ferme pour la délivrance de flans à nos usines uniquement en accord avec nous et via Glavtransmash."
En conséquence, les métallurgistes se sont vu refuser l'acier de bandage, prétendument en raison de l'impossibilité technique de couler des lingots de haute qualité dans l'atelier à foyer ouvert de l'Uralvagonzavod. Pendant ce temps, déjà en 1936, un flan axial a été coulé ici, et en 1937 - des lingots pour le laminage de tôles. Par conséquent, les lingots destinés au broyeur à carénages, situé à quelques kilomètres d'UVZ, devaient être transportés depuis les usines de Vyksa et de Kuznetsk. De plus, leur qualité laissait à désirer et les volumes d'approvisionnement étaient insuffisants.
En 1938, l'histoire se répète. Le principal consommateur de lingots UVZ était l'usine d'artillerie Molotov (c'est-à-dire Perm), qui a reçu un lot de flans à la fin de l'année. Et seul un petit nombre d'entre eux se sont rendus au magasin de bandages, qui a de nouveau dû importer le métal manquant sur deux ou deux mille cinq cents kilomètres. Les intérêts de l'industrie dans la distribution de l'acier d'Uralvagonzavodsk ont clairement prévalu.
La maladie départementale n'a pas épargné non plus l'industrie de la défense. De nombreuses publications sur l'histoire de la construction de chars soviétiques regorgent d'exemples de la façon dont la construction de prototypes ou le déploiement de la production en série ont été retardés en raison de la non-livraison de métal, en particulier de blindage.
Et même aujourd'hui, l'intérêt sectoriel n'est allé nulle part, il n'a fait que changer de forme. Les demandes de nouvelles formes de produits laminés sont simplement combattues avec des prix exorbitants. Il n'est pas nécessaire de parler de politique coordonnée. Après l'effondrement du taux de change du rouble au tournant de 2014-2015, les entreprises métallurgiques ont augmenté les prix du matériel roulant de 30 à 60 %. Et ils ont immédiatement commencé à se plaindre des constructeurs de machines pour les équipements dont le prix avait augmenté - après tout, les machines sont produites en Russie et ne sont pas liées au taux de change du dollar.
Il semble que dans notre pays il n'y ait qu'un remède aux problèmes intersectoriels: la création de systèmes intégrés verticalement, où le minerai extrait par nos propres forces est d'abord transformé en métal puis en machines finies.
Unité de guerre
Il y a cependant une courte période dans notre histoire où les intérêts de l'industrie sont passés à l'arrière-plan. Nous parlons de la Grande Guerre patriotique. Le patriotisme incontestable de l'élite industrielle soviétique de l'époque était combiné à la responsabilité conjointe de tous ceux qui étaient impliqués dans la production de défense pour le résultat final. C'est-à-dire que le directeur de l'usine de laminage blindé était responsable non pas tant du volume d'acier fondu et laminé que du nombre de réservoirs construits.
Le principal pas dans cette direction a été fait par le directeur de NII-48 A. S. Zavyalov. Au début de la guerre, il s'est adressé au gouvernement avec une proposition de charger l'institut d'introduire des technologies pour la production d'aciers spéciaux et de structures blindées dans les entreprises de l'est du pays, qui ont d'abord été impliquées dans la fabrication de blindés Véhicules. Début juillet, des équipes de spécialistes du NII-48 ont dirigé la restructuration technologique de 14 plus grandes entreprises. Parmi eux se trouvaient les usines métallurgiques de Magnitogorsk et de Kuznetsk, les usines métallurgiques de Novo-Tagil et Chusovka, l'usine de construction de machines lourdes de l'Oural, le Gorky Krasnoye Sormovo, l'usine de tracteurs de Stalingrad, l'Octobre rouge de Stalingrad et le n ° 264. Ainsi, Zavyalov a violé les tabou d'avant-guerre: la liste comprenait les entreprises de trois commissariats populaires.
Le patriotisme et la suppression obligatoire de l'égoïsme départemental ont fourni à la métallurgie soviétique des taux de développement sans précédent des produits de défense, ni dans la période d'avant-guerre ni dans la période d'après-guerre. En quelques mois, dans l'est du pays (principalement dans l'Oural), la production de ferromanganèse, ferrosilicium, ferrochrome, ferrovanadium et autres alliages s'est organisée, sans lesquels il est impossible d'obtenir de l'acier de blindage. Après la perte des régions occidentales, Tcheliabinsk est restée la seule usine de ferroalliages d'URSS. Sur celui-ci, en peu de temps, la fusion a été augmentée de deux fois et demie. 25 types de produits ont été fabriqués, mais la plupart étaient de divers types de ferrochrome. La fusion du ferromanganèse a été établie dans des hauts fourneaux, et non seulement dans les anciens hauts fourneaux à faible tonnage des usines Nizhniy Tagil et Kushvinsky, mais également dans un grand four moderne du Magnitogorsk Combine. Contrairement à toutes les idées d'avant-guerre, le ferrochrome a été fondu dans la seconde moitié de 1941 dans leurs hauts fourneaux par les métallurgistes des usines Nizhniy Tagil et Serov, et les scientifiques de la branche ouralienne de l'Académie des sciences de l'URSS ont apporté une grande aide à la création d'un nouveau La technologie. Plus tard, la fusion du ferrosilicium a été maîtrisée dans les hauts fourneaux de Serov.
Il n'y avait pas de camps blindés ni dans l'Oural ni en Sibérie occidentale avant la guerre, ils ont dû être transférés à la hâte des entreprises qui se trouvaient dans la zone de combat.
À l'été 1941, le matériel évacué était toujours en transit. Et puis le chef mécanicien du Magnitogorsk Combine N. A. Ryzhenko a suggéré de rouler l'armure sur un moulin en fleurs. Malgré le grand risque, l'idée a été réalisée. Et en octobre, un camp blindé, sorti de l'usine de Marioupol, est entré en service. Il a été assemblé en seulement 54 jours. Selon les normes d'avant-guerre, cela a pris un an.
L'usine de Novo-Tagil a obtenu le camp de Leningrad. Les préparatifs de son admission ont commencé en juillet, au départ, il était supposé qu'il serait monté sur le site du pansement. Le camp de bandage a été démonté, mais il s'est avéré que l'ancien stock n'était pas suffisant pour installer le camp blindé et a dû être placé ailleurs. La guerre a forcé à faire ce qui était considéré comme impossible jusqu'à récemment: il y a tout juste un an, les tentatives de réalisation de constructions industrielles par une méthode intégrée "à grande vitesse" à Nijni Tagil ont eu au mieux un succès partiel, et à l'été 1941 le plus l'opération de construction complexe était presque parfaite. Le 10 septembre, la première tôle d'acier Tagil a été laminée avec un mois d'avance. Au total, à la fin de l'année, 13 650 tonnes de tôles ont été obtenues, dont environ 60% d'armures (le laminoir a été testé sur de l'acier au carbone, et en octobre - décembre, l'acier au carbone a été laminé avec une pénurie de lingots d'armure). En conséquence, déjà en janvier 1942, la production mensuelle de plaques de blindage dans les usines de l'Oural dépassait six mois dans toute l'Union soviétique d'avant-guerre.
Des événements non moins surprenants ont eu lieu dans d'autres entreprises peu connues. Pendant la guerre, l'usine métallurgique de Zlatoust était inférieure à la moissonneuse-batteuse de Magnitogorsk en termes de volume de fonte et d'acier laminé, mais elle l'a largement dépassée dans sa gamme de produits - environ 300 qualités d'alliage et d'acier au carbone ont été produites ici. Sans les approvisionnements de Zlatoust, la production de nombreux types d'armes, principalement des moteurs de chars, se serait arrêtée.
Les anciennes usines de l'Oural se sont avérées indispensables pour la production de petits lots d'acier de très haute qualité. Par exemple, du métal de Serov Metallurgical, le principal fabricant de produits laminés calibrés, a été investi dans chaque char soviétique. L'usine de Nizhnesalda est passée à la fonte de fer et d'acier au nickel. Cette liste peut être continuée à l'infini - pendant les années de guerre, partout où il y avait au moins une coupole, du métal de qualité militaire était fondu.
Il y a une curieuse histoire avec les flux pour le soudage automatique. Avant et au début de la guerre, ils ont été fondus dans l'une des entreprises du Donbass, après l'occupation de laquelle les approvisionnements centralisés ont complètement cessé. À la fin de 1941, des employés de l'Institut de soudage électrique de l'Académie des sciences de la RSS d'Ukraine ont commencé à rechercher des matériaux de substitution disponibles dans l'Oural dans un état plus ou moins utilisable. Et ils les ont trouvés - sous la forme de scories de haut fourneau de l'usine métallurgique Ashinskiy. Seules de petites améliorations étaient nécessaires: les hauts fourneaux enrichissaient leurs scories en manganèse et les transformaient ainsi en un fondant tout à fait adapté. L'équipement nécessaire aux tests a été apporté de Nijni Tagil directement à Asha.
Les exemples de coopération locale entre réservoir et usines métallurgiques sont très indicatifs. Avant le lancement de ses propres installations, le traitement thermique des parties du réservoir de l'Ural Tank Plant n° 183 a été effectué à l'usine métallurgique de Nizhniy Tagil.
Le travail réussi des ouvriers de la fonderie UTZ a été grandement facilité par l'assistance de l'usine d'argile réfractaire voisine de Nizhniy Tagil, qui a établi la production de bouchons en silex réfractaires de haute qualité. Cela a permis d'effectuer une coulée sans problème de masses fondues d'acier à blindage lourd pour la coulée en forme.
En 1942-1945, les fours à foyer ouvert d'UTZ fonctionnaient principalement au gaz de four à coke et de haut fourneau provenant des usines métallurgiques de Novo-Tagil et de Nizhniy Tagil. Le gazoduc est en service depuis février 1942. La propre centrale au gaz de la centrale n° 183 ne fournissait pas plus de 40 pour cent des besoins.
Parfois, un simple conseil suffisait à résoudre un problème. Les informations des métallurgistes locaux sur une petite mine de manganèse développée dans les années 1870 ont permis de survivre plusieurs semaines avant le début des livraisons de ferromanganèse sans arrêter le moulage des chenilles de char.
Autre exemple: à mesure que la production d'acier blindé augmentait, l'atelier à foyer ouvert ne pouvait plus suivre la fonte du métal pour les têtes de bombes aériennes. Il n'était pas possible de l'obtenir de l'extérieur. Le directeur Yu. E. Maksarev a rappelé le cours des événements ultérieurs dans ses mémoires: les têtes de bombe. Il a dit: Je ne peux pas aider avec l'acier, mais avec des conseils, je vais aider. Et quand je suis venu dans son usine, il m'a montré un convertisseur Bessemer d'une tonne et demie à soufflage moyen. Il m'a donné les dessins et m'a dit qu'il sait que nous avons une bonne fonderie de fer mécanisée, et vos convertisseurs souderont ». C'est ainsi que la commande de l'usine du 8 septembre 1942 apparaît sur l'organisation dans l'atelier de roues Griffin de la section Bessemer de trois petits convertisseurs (une tonne et demie de métal chacun). Le 25 septembre, le projet était préparé par le département de conception et de technologie de la direction de la construction d'immobilisations, les spécialistes du département de mécanicien en chef ont rapidement soudé des convertisseurs et des chaudières - des réservoirs de stockage de fonte liquide. La marche d'essai du département Bessemer et la coulée d'un lot expérimental de cinq noms de pièces ont eu lieu au tournant d'octobre-novembre 1942. La production en série a commencé fin novembre.
À la fin du sujet: la coopération des métallurgistes et des constructeurs de chars en temps de guerre a agi dans les deux sens. Les installateurs de l'Ural Tank Plant ont participé à la mise en service de nombreuses nouvelles unités de l'usine métallurgique de Novo-Tagil. En mai 1944, un nombre important de tôles de revêtement pour la réparation du haut fourneau sont fabriquées dans l'atelier de coulée de la tour blindée.
Mais le principal assistant des métallurgistes était, bien sûr, l'Ural Heavy Machine Building Plant. Les carnets de commandes de l'UZTM pour 1942-1945 regorgent littéralement de documents sur la production de pièces détachées et d'appareils à des fins métallurgiques - à la fois pour les besoins de l'industrie des chars et pour les entreprises du Commissariat du peuple à la métallurgie ferreuse. À l'automne 1942, une division spéciale pour la production d'équipements pour les usines métallurgiques a été officiellement restaurée à l'UZTM. Il a reçu le code "Division 15" et était subordonné au directeur adjoint pour les magasins d'approvisionnement et la production de coques.
Succès au carrefour des industries
La coopération des métallurgistes et des constructeurs de réservoirs a conduit à la création d'un certain nombre de technologies qui, sans exagération, peuvent être qualifiées de véritables avancées scientifiques et techniques.
Après avoir fondu et roulé l'acier de blindage en tôles, les métallurgistes ont transféré leurs produits à la production de coques blindées. Ici, le métal a été découpé selon le gabarit dans les parties correspondantes. Lors de la production du « trente-quatre », en particulier, beaucoup de problèmes ont été causés par deux parties de la coque: les ailes (le côté incliné du côté) et la plaque latérale verticale. Les deux étaient longs, même en bandes de largeur avec des coupes obliques le long des bords.
L'idée s'est naturellement imposée de rouler une bande de mesure de largeur égale aux pièces finies. Il a été formulé pour la première fois par les voitures blindées de l'usine de Marioupol à l'été 1941. Pour le laminage d'essai, nous avons choisi un laminoir à brames à Zaporizhstal, où deux échelons de lingots de blindage ont été envoyés. Mais ensuite, ils n'ont pas eu le temps de se mettre au travail: les troupes allemandes qui avançaient ont capturé à la fois les échelons et Zaporozhye lui-même.
Au tournant de 1941-1942, lors de l'évacuation et du développement de la production d'armures dans les nouvelles usines, il n'y avait pas assez de galon. Cependant, en mai 1942, le Commissariat du peuple à la métallurgie des fers reçut à nouveau l'ordre de le louer pour les chars T-34 et KV. La tâche s'est avérée difficile: les tolérances en largeur ne devaient pas dépasser -2 / + 5 millimètres, la forme en croissant (courbure) pour la longueur totale de la pièce était de 5 millimètres. Les fissures, les couchers de soleil et le délaminage n'étaient pas autorisés sur les bords afin que le soudage puisse être effectué sans usinage ni oxycoupage.
Des travaux expérimentaux ont commencé simultanément dans les ateliers de laminage des usines métallurgiques de Magnitogorsk et de Kuznetsk, au début sans réalisations particulières. La location de pièces pour les chars KV fut bientôt abandonnée, mais le T-34 fut finalement un succès. L'équipe d'auteurs composée du chef du département métallurgique du NII-48 G. A. Vinogradov, de l'ingénieur en chef du KMK L. E. Vaisberg et de l'ingénieur de la même usine S. E. stands "900" de l'usine ferroviaire et structurelle est un tout nouveau méthode de roulage "sur le bord". En janvier 1943, 280 strips furent émis, en février - 486, en mars - 1636 pièces. En avril, après tous les tests requis, le développement de la production brute de bandes de mesure pour les doublures de passage de roue des chars T-34 a commencé. Initialement, ils ont été fournis à l'UZTM et à l'Ural Tank Plant, puis à d'autres usines - fabricants de chars T-34. La ferraille, qui était à l'origine de 9,2 pour cent, était tombée à 2,5 pour cent en octobre 1943, et les bandes de qualité inférieure ont été utilisées pour fabriquer des pièces plus petites.
Une évaluation complète et précise de la nouvelle technologie est donnée par le rapport correspondant de TsNII-48 du 25 décembre 1943: « Une méthode fondamentalement nouvelle de rouler une large bande blindée » sur le bord « a été développée, testée et introduite dans la production brute., ce qui était considéré comme irréalisable jusqu'à récemment en URSS et à l'étranger. L'obtention d'une bande calibrée (mesurée) avec une largeur de la partie finie de la coque blindée du char T-34 a permis aux usines NKTP d'adopter une nouvelle technologie performante pour la fabrication de pièces blindées sans découpe de bords longitudinaux. Grâce à l'application de la nouvelle méthode à l'une des principales parties blindées du char T-34 (les ailes), un gain de temps très important (environ 36%) a été réalisé lors de leur découpe. Réalisation d'économies d'acier blindé 8C jusqu'à 15 % et d'économies d'oxygène de 15 000 m3 pour 1 000 coques ».
À la fin de 1943, le roulage d'une bande de mesure était maîtrisé pour une autre partie de la coque du T-34 - la partie verticale du côté. Il ne reste plus qu'à ajouter que les auteurs de cette invention ont reçu le prix Staline pour 1943.
Dans le même 1943, grâce aux efforts conjoints du laboratoire de l'Institut ukrainien des métaux (dirigé par PA Aleksandrov) et des travailleurs du combinat métallurgique de Kuznetsk et de l'Ural Tank Plant, un profil laminé périodique spécial a été développé et maîtrisé en production pour l'approvisionnement de la masse et des parties critiques des "trente-quatre" - axes d'équilibrage. Le premier lot expérimental d'un profil périodique a été reçu à KMK en décembre, au début de 1944 la production en série a commencé. En octobre, l'usine de réservoirs de l'Oural est complètement passée à la fabrication d'essieux d'équilibrage à partir d'une nouvelle ébauche, à la fin de l'année, UZTM l'a rejointe. En conséquence, la productivité des marteaux de forge a augmenté de 63 % et le nombre de casses de pièces a diminué.
Le travail fructueux des constructeurs de réservoirs a été grandement facilité par le matériel roulant de l'usine de bandage de l'usine métallurgique de Novo-Tagil. À partir du printemps 1942, ils ont fourni des bretelles enroulées avec des tolérances d'usinage réduites, en 1943, les tolérances ont été à nouveau réduites. En combinaison avec le nouvel outil de coupe, cela a permis d'effectuer un dénudage fastidieux des bretelles dans les délais et sans trop de stress. Un cas rare: le commissaire du peuple à l'industrie des chars V. A. Malyshev, dans son arrêté du 28 septembre 1943, a jugé nécessaire d'exprimer une gratitude particulière aux métallurgistes tagil.
Et enfin, le dernier exemple: en 1943, les jantes des chars de soutien T-34, d'abord à l'usine de Chelyabinsk Kirov, puis dans d'autres entreprises, ont commencé à être fabriquées à partir de produits laminés profilés spéciaux. Ce succès a également été noté dans l'ordre de V. A. Malyshev.
Il reste à ajouter que les spécialistes de la société américaine "Chrysler", ayant étudié le char T-34-85 capturé en Corée, ont surtout noté la perfection des flans d'acier à partir desquels le véhicule de combat était fabriqué. Et aussi le fait qu'ils étaient souvent plus nombreux que les produits des entreprises métallurgiques américaines.
